然而，隨著液壓系統復雜程度的提高，越來越增加了液壓閥塊的設計、制造和調試的難度，若設計考慮不周，就會造成制造工藝復雜、加工成本提高、原材料浪費、使用維護麻煩等等一系列的問題。1.1設計原則。液壓閥塊的油路符合液壓系統原理圖是設計的首要原則。
設計閥塊前，首先要讀懂原理圖，然后確定哪一部分油路可以集成。每個塊體上包括的元件數量應適中，元件太多閥塊體積大，設計、加工困難，用料可能浪費：元件太少，集成意義不大，也造成材料浪費。
在閥塊的設計中，油路應盡量簡捷，盡量減少深孔、斜孔和工藝孔。閥塊中孔徑要和流量相匹配，特別應注意相貫通的孔必須保證有足夠的通流面積，注意進出油口的方向和位置，應與系統的總體布置及管道連接形式相匹配，并考慮安裝操作的表1耐壓試驗對照表小于24Mpa時小于315Mpa時按315Mpa試驗工藝性，有垂直或水平安裝要求的元件，必須保證安裝后符合要求。對于工作中須調節的元件，設計時要考慮其操作和觀察的方便性，如溢流閥、調速閥等可調元件應設置在調節手柄便于操作的位置。須要經常檢修的元件及關鍵元件如比例閥、司服閥等應處于閥塊的上方或外側，以便于拆裝。另外，閥塊設計中要設置足夠數量的測壓點，以供閥塊調試用。對于重量30kg以上的閥塊，應設置起吊螺釘孔。但在滿足使用要求的前提下，閥塊的體積要盡量小。
2尺寸標注。設計閥塊時，閥的一組尺寸應自成一體，其安裝面上標出基準螺釘孔的位置，其余相關的尺寸以基準螺釘孔為標準。另外，該視圖上還應標出所裝元件油口代號，同時標出油口的大小和深度。這樣便于孔道的加工和校驗。
閥塊應設計裝配圖，保證所裝的元件、管件、密封件安裝后互不干涉。裝配圖上要標注外形尺寸。
孔道部置。在部置閥塊孔道時，首先根據系統的總體部置確定各油口的方位，互相溝通的元件應盡量置于互相垂直的相鄰面上以簡化孔道部置，然后先走通主油路，再完成小通徑的油路和控制油路。另夕卜，在孔道的部置中除油路連接正確外，還應考慮美觀。
采用深孔流道時，必須考慮鉆頭的長度及鉆孔時發生偏斜的可能，一般長徑比應小于10.所有孔距的確定應保證其壁厚有足夠的強度，對于中高壓系統而言，采用鑄鐵塊的壁厚應大于5mm，采用鋼材的應大于或等于3mm，如果是深孔，還應考慮鉆頭在允許范圍內的偏斜，應適當加大孔距。另外，還應校驗元件的安裝螺釘孔是否與其它孔道貫通。
加工精度。液壓閥塊上安裝閥、法蘭的表面粗糙度應達到Ra=0. 4末端管接頭的密封面的表面粗糙度應達到Ra=3.2另外，安裝管接頭的螺孔與其外貼合面之間的垂直度允差至少應為8級。
閥塊上所有螺孔應有加工精度要求，一般選7H，螺紋式插裝閥的安裝孔的加工精度應附合產品樣本的要求，插裝閥安裝孔的粗糙度為Ra=0.8，此外，還要有尺寸公差和形位公差要求。型溝槽的表面粗糙度Ra=3.2，一般流道的表面粗糙度為Ra= 15材料選擇。制造閥塊多采用鋼林A3鋼和35鋼，高壓閥塊最好采用35鍛鋼，一般的閥塊采用A3鋼即可，在用氣割從板材上載制閥塊材料時，應留有足夠的加工余量，最好將閥塊的毛坯進行鍛造后再加工。
2液壓閥塊的加工制造1預處理。加工閥塊的材料須要保證內部組織致密，不得有夾層、沙眼等缺陷，必要時應對毛坯探傷。鑄鐵塊和較大的鋼材塊在加工前應進行時效處理和預處理。
22機加工。銑、刨閥塊毛坯等粗加工后，進行鉗工劃線，應留出最后精磨的余量。
閥塊的表面粗糙度一定要達到設計要求，尤其是液壓閥、法蘭、管接頭的安裝面上不得有劃線痕跡和其它缺陷，否則會造成滲漏。
23去毛刺。閥塊的機加工完成后，必須要倒棱、去，閥塊中所有的流道、尤其是相貫流道的交叉處必徹底清除毛刺，這與整個液壓系統的可靠性息息相關，切不可忽視。
24清洗。閥塊進入裝配前必須徹底清洗、吹風，最好設置專用的清洗設備，清洗液宜采用防銹清洗液，亦可采用煤油或機油。沖洗時最好有一定的壓力，所有流道特別是盲孔必須清洗干凈，不得留有任何鐵屑、污垢和雜物。
清洗后的閥塊應馬上進入裝配，否則應涂上防銹油，并將油口蓋住，防止銹蝕和再次污染。
25裝配。閥塊裝配前應再次校對孔道的連通情況是否與原理圖相符，校對所有待裝的元件及零部件，保證所裝配的元件、密封件及其它部件均為合格品。
液壓閥安裝螺栓的強度和精度等級必須符合該閥的使用要求，并應采用測力扳手擰緊，擰緊力矩的大小應符合生產廠的要求，過緊和過松都會影響系統的密封效果。
閥塊上的螺堵應加厭氧膠助封，使用厭氧膠前必須對結合面清除油垢，加膠擰緊，24小時后才能通油。
3液壓閥塊的調試液壓閥塊調試前應先進行10~20（min）的回路沖洗，沖洗時就不斷切換閥塊上的電磁換向閥，使油流能沖洗到閥塊所有通道。若閥塊上有比例閥和伺服閥，應先改裝沖洗板，以防損壞精密元件。
閥塊調試包括耐壓試驗和功能試驗。試驗時可采用系統本身的油源也可采用專用試驗臺。
3.1耐壓試驗。液壓閥塊的試驗壓力根據系統的工作壓力Ps來選取，如表1所示耐壓試驗中應逐級升壓，達到試驗壓力后保壓5~有的連接面不得有滲漏。考慮到組成試驗臺或液壓系統的元件為常規元件，故試驗壓力一般不超過315MPa耐壓試驗中如果發現液壓閥與閥塊的結合面上有滲漏現象，應查明滲漏原因，針對問題合理處理，不應采用在結合面上加涂密封膠的方法來堵滲漏。
耐壓試驗時，閥塊回路中壓力閥的調壓彈簧應調到最松，節流閥應調到最大。做完耐壓試驗后，應將閥塊上的溢流閥及安全閥調到系統的設定壓力。
3.2功能試驗。閥塊上的每一回路的每個閥都應對照液壓系統原理進行功能試驗。
首先將所試回路的P、T、A、B、X、Y油口連通，其余回路的油口暫時用螺堵或悶蓋法蘭堵住。一般情況下接溢流閥加載，假如回路中有比例閥、調速閥、節流閥，則應接液壓缸或液壓馬達做試驗。將閥塊上P口的壓力調到工作壓力后，試驗回路的動作功能，要求各元件的動作準確可靠。將閥塊上的壓力閥及壓力繼電器調到系統設定壓力的位置并鎖定，對于減壓閥要求其在外負荷變化時，超調值應符合標準。閥塊上的電磁閥中位機能應正確，換相靈敏，動作可靠，并要多次（5次以上）重復試驗。
調節閥塊上的調速閥、節流閥、比例及伺服閥等，觀察輸出流量應隨輸入信號改變。調試中遇到故障時，不要急于拆檢，要先從原理分析，列出引起故障的各種因素，從主到次逐一檢查，并可借助于測壓接頭檢測關鍵點的實際壓力。
功能試驗后，要及時把外露的油口堵住，防止臟物侵入。